З'єднання акумулятора

У процесі проектування та виготовлення деталей відливання акумуляторних батарей, як забезпечити провідність та механічну міцність продукту в найкращому стані одночасно?

Як професійний виробник З'єднання акумулятора , забезпечення провідності та механічної міцності продукту в найкращому стані одночасно є однією з основних цілей нашого проектування та виробничого процесу. Провідність та механічна міцність - це два ключові показники продуктивності деталей підключення акумулятора, які безпосередньо впливають на ефективність та надійність акумуляторної системи.

З точки зору вибору матеріалів, ми надаємо пріоритет матеріалів -сплавів з високою провідністю та механічною міцністю. Алюмінієвий сплав та мідний сплав - загальний вибір. Алюмінієвий сплав має хорошу провідність та легкі переваги, тоді як мідний сплав має більш високу провідність та механічну міцність. Залежно від потреб конкретних додатків, ми виберемо різні формули сплавів, щоб знайти найкращий баланс між провідністю та силою.

Ми повністю використовуємо комп'ютерну конструкцію (CAD) та інженерні технології (CAE) на етапі проектування, щоб оптимізувати геометрію та структуру деталей підключення акумулятора за допомогою моделювання аналізу. Завдяки аналізу кінцевих елементів (FEA) ми можемо передбачити продуктивність матеріалів під напругою та струм, щоб оптимізувати конструкцію, зменшити опір та покращити міцність. Наприклад, ми можемо відрегулювати площу поперечного перерізу та форму деталей з'єднання, щоб забезпечити найкоротший шлях струму та найнижчий опір, при цьому збільшуючи міцність та жорсткість структури.

З точки зору виробничого процесу ми використовуємо високоточну технологію штампування для забезпечення узгодженості та точності продукту. Процес штампування може створювати деталі зі складними формами та точними деталями, що є важливим для провідності та механічної міцності деталей з з'єднання акумулятора. Ми контролюємо параметри штампування, такі як температура плавлення, швидкість впорскування та швидкість охолодження, щоб зменшити генерацію пор та внутрішнє напруження, забезпечують щільність та рівномірність лиття та, таким чином, покращуємо його провідність та міцність.

Після завершення штампу ми проводимо сувору перевірку та контроль якості. Кожна партія продуктів випробовується на опір та механічні властивості, щоб гарантувати, що її провідність та механічна міцність відповідають стандартам проектування та вимогам клієнтів. Через оптичну мікроскопію та рентгенівське виявлення ми можемо вивчити внутрішню структуру лиття та знайти та усунути дефекти, які можуть впливати на продуктивність, такі як пори, включення та тріщини.

Які технічні виклики застосовують застосування деталей для лиття акумулятора в системах акумуляторних батарей електромобілів?

В системах акумуляторних батарей електричного транспортного засобу, З'єднання акумулятора відіграють життєво важливу роль. Ці частини не тільки відповідають за електричний зв’язок між акумуляторними комірками, але й повинні підтримувати високу продуктивність та надійність у суворих робочих умовах. Однак системи акумуляторів електромобілів мають надзвичайно високі вимоги до деталей з'єднання, які викликають низку технічних проблем. Ось наші стратегії та рішення щодо вирішення цих викликів як професійного виробника:

Системи акумуляторних батарей електричного транспортного засобу повинні працювати в умовах високого струму та високої напруги, тому провідність та теплостійкість деталей з'єднання акумулятора повинні бути дуже чудовими. Вибір матеріалів є запорукою вирішення цього завдання. Ми використовуємо високопродуктивні матеріали, такі як мідні сплави, та одночасно оптимізуємо дизайн, щоб забезпечити рівномірний розподіл щільності струму та зменшити ризик локального перегріву. За допомогою точних розрахунків та аналізу моделювання ми можемо розробити деталі з'єднання, які можуть як ефективно проводити струм, так і протистояти високими температурами.

Системи акумуляторів електричного транспортного засобу відчувають часті цикли заряду та розряду та сильні механічні коливання під час роботи, що ставить високі вимоги до механічної міцності та стійкості до втоми деталей з'єднань. Для вирішення цього завдання ми використовуємо технологію аналізу кінцевих елементів (FEA) на етапі проектування для проведення детального аналізу розподілу напружень деталей та покращення стійкості до втоми частин, оптимізуючи структурну конструкцію, наприклад, додавання жорсткостей та регулювання геометрії. Крім того, ми вибираємо сплави з високою міцністю та стійкістю до втоми та переконайтесь, що лиття є щільним і без дефектів всередині, суворо контролюючи параметри процесу відсікання, такі як температура цвілі, тиск впорскування та швидкість охолодження, тим самим покращуючи його механічну міцність та надійність.

Корозійна стійкість - ще один ключовий виклик. У системах акумуляторних батарей електричних транспортних засобів компоненти підключення часто піддаються електролітам та вологому середовищу, тому їм потрібно мати відмінну стійкість до корозії. Ми підвищуємо корозійну стійкість компонентів за допомогою технологій поверхневої обробки, таких як електропляція, анодування та покриття. Ці поверхневі обробки можуть не тільки утворювати захисний шар для запобігання ерозії корозійними носіями, але й покращити ефективність контакту компонентів та забезпечити довгострокову стабільну роботу.

З точки зору виробничого процесу, висока точність та послідовність є основою для забезпечення продуктивності компонентів. Ми використовуємо вдосконалене обладнання та технологію з кістерами, щоб забезпечити розмірність і послідовність форми кожного компонента. Через автоматизовані виробничі лінії та суворі процеси контролю якості, включаючи онлайн -тестування та повну перевірку, ми гарантуємо, що кожна частина з’єднання акумулятора відливається, що постачає стандарти дизайну та вимогам клієнтів.